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水泥烧失量高的原因和影响

燃烧损失,也称为燃烧还原,是从高温炉中的样品燃烧排出的结晶水的量为950(+ 25 C),从碳酸盐分解的CO2,从硫酸盐分解的SO2,以及除去和氧化低价硫后的有机杂质的损失,将铁等元素转化为高代数代数和。

烧失量的变化会引起熟料和水泥某些控制指标的变化,也会引起荧光分析结果与化学分析结果的偏差。

烧失量对熟料的影响

熟料烧损是衡量熟料质量的重要指标。高烧失表明窑内物料化学反应不完全,部分碳酸钙或煤粒未分解或烧尽,部分碳酸钙分解,但烧成熟料为时已晚。

熟料过烧的原因分析如下:

分解速率太低。

(2)煤质恶化,有害成分过高;

(3)煤粉质量控制指标合格率不高;

(4)注煤管位置过低;

_喷煤管性能下降。

在煅烧过程中,应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压和废气分析参数来判断窑况的变化,及时调整生料和给煤量。当然,稳定的生料组成是煅烧优质熟料的前提。首先,要保证磨矿生料合格率在目标控制范围内。如果煤颗粒未完全燃烧,熟料损失较大,不仅增加了耗煤量,而且影响了水泥粉磨后的质量。高烧损熟料会直接影响熟料的性能,主要影响值是熟料的标准稠度、强度、凝固时间。

随着f-cao含量的增加,大部分熟料烧失量都会增加,因此将烧失量作为控制指标。虽然该值在生产过程中相对稳定,但仍需进行试验,可首次指导生产,促进熟料质量的稳定和提高。

烧失量对水泥性能的影响

控制水泥烧失实际上是为了限制石膏和混合料的渗透,保证水泥的质量。控制水泥损失,首先要控制熟料损失,保证熟料质量。毕竟,熟料所占比例最大。虽然混合料的配比不大,但点火损失相对较大,燃烧损失量也相对较大。因此,石膏和外加剂的用量是影响水泥损失的主要原因。石灰石和石膏的含水率和燃烧损失的变化以及材料落入混合料配料秤传感器、皮带重量变化、运行边缘等因素,导致了某些混合物的或多或少的匹配,从而导致燃烧损失的变化。

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粉煤灰损失对水泥性能的影响

粉煤灰是火电厂燃烧后的残渣。具有质量稳定、成本低、活性好、失火率低等优点。降低水泥水化热,延缓水化热峰值。它在水泥厂得到了广泛的应用。然而,煤灰中未知的碳是有害的。燃烧损失越大,碳含量越高,混凝土的需水量越大。它严重影响混凝土含气量的控制。粉煤灰的作用不能充分发挥,混凝土的抗收缩性和抗硫酸盐侵蚀性都有不同程度的降低。

当点火损失增加时,标准稠度的耗水量增加,凝结时间减少,强度降低。因此,控制燃烧损失对生产具有一定的指导作用。当然,其它因素如细度等因素影响水泥强度和需水量和凝结时间。


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